“深海一號”能源站將在3艘大馬力拖輪的共同牽引下從黃海海域一路南下，于2月份抵達海南島東南陵水海域實施油氣生產設施的現場安裝，用于開發我國首個1500米深水自營大氣田——陵水17-2氣田。
記者了解到，“深海一號”能源站由上部組塊和船體兩部分組成，按照“30年不回塢檢修”的高質量設計標準建造，設計疲勞壽命達150年，可抵御百年一遇的超強臺風。能源站搭載近200套關鍵油氣處理設備，同時在全球首創半潛平臺立柱儲油，最大儲油量近2萬立方米，實現了凝析油生產、存儲和外輸一體化功能，具有較好的經濟效益和技術優勢。
“‘深海一號’能源站尺寸巨大，總重量超過5萬噸，最大投影面積相當于兩個標準足球場大小，總高度達120米，相當于40層樓高，最大排水量達11萬噸，相當于3艘中型航母。其船體工程焊縫總長度高達60萬米，可以環繞北京六環3圈;使用電纜長度超800公里，可以環繞海南島一周。”據中國海油陵水17-2氣田開發項目總經理尤學剛介紹，該項目在建造階段實現3項世界級創新，運用13項國內首創技術，攻克10多項行業難題，是中國海洋工程建造領域的集大成之作。
該能源站建造質量標準高、施工技術難度大，又在施工關鍵期遭遇新冠肺炎疫情來襲，項目團隊在質量管理和安全保障等方面面臨巨大挑戰。中國海油項目團隊堅持“防疫和生產”兩手抓，科學組織、高效動員，及時采取封閉式管理策略，在作業高峰期安全組織超過4000人晝夜奮戰，使得項目工期縮短至21個月，為國際同等規模項目建造最短用時。
中國海油陵水17-2總包項目總工程師鐘文軍告訴記者， “深海一號”能源站對涂裝質量和精度控制有著非常嚴格的要求，組塊和船體連接點間距不得超過6毫米。通過成功實施合龍工程，我國半潛平臺船體總裝快速搭載和精度控制技術已達到世界先進水平，多項深水施工技術突破1500米難關，全面掌握了中心管匯等10余種水下關鍵裝備的自主制造技術，超大型深水裝備工程總包能力顯著提升。同時，該項目還引進了人員定位系統，無死角開展安全網格化管理，克服受限空間作業多、交叉作業多等難題，取得了1700萬工時無事故的驕人成績。
“深海一號”能源站將在陵水海域進行為期4個多月的油氣生產設施安裝和調試工作，預計今年6月具備投產條件。陵水17-2氣田投產后將依托海上天然氣管網大動脈每年為粵港瓊等地供應30億立方米深海天然氣，可以滿足大灣區四分之一的民生用氣需求。
中國海油黨組書記、董事長汪東進在啟航儀式上表示，在極不平凡的2020年，中國海油克服重重困難，圓滿完成陵水17-2項目多個關鍵任務，實現了中國南海深水油氣開發新突破，用實際行動詮釋了中國海油人保障國家能源安全的使命擔當。面向未來，作為中國海洋油氣資源開發的“國家隊”，中國海油將進一步加大油氣勘探開發和科技創新力度，推動我國海洋石油工業高質量發展，為全面建設社會主義現代化國家貢獻海油力量。
“深海一號”能源站的3項世界級創新
1. 世界首創立柱儲油。“深海一號”能源站共設置4個凝析油艙(單艙容積5000方)，分別位于船體4個立柱內;
2. 世界最大跨度半潛平臺桁架式組塊技術。“深海一號”能源站采用桁架式結構設計，其最大兩個支撐軸跨距達49.5米;
3. 世界首次在陸地上采用船塢內濕式半坐墩大合攏技術。
“深海一號”能源站的13項國內首創技術
1. 國內首座1500米級水深半潛平臺的整體方案設計技術;
2. 國內首次1500米級水深聚酯纜錨泊系統的設計與安裝技術;
3. 國內首次30年不進塢維修的浮體結構疲勞的設計與檢測技術;
4. 國內首次1500米級水深油氣混水鋼制懸鏈線立管的設計、鋪設與回接技術;
5. 國內首次3萬噸級船體的滑道總裝搭載及精度控制技術;
6. 國內首次3萬噸級船體的液壓滑靴橫向滑移裝船技術;
7. 國內首次1500米級水深水下設施總體方案一體化的設計技術;
8. 國內首次1500米級水深水下混輸一體化的流動安全保障技術;
9. 國內首次1500米級水深犧牲陽極的設計與制造技術;
10.國內首次1500米級水深18″大口徑無縫海底管道的設計與制造技術;
11.國內首次1500米級水深大型水下結構物的集成制造技術;
12.國內首次1500米級水深聚酯纜的設計與制造技術;
13.國內首次1500米級水深鋼制懸鏈線立管的設計與制造技術。
標簽：國內